কিভাবে একটি নাকাল সিস্টেম আকার: ক্ষমতা, সূক্ষ্মতা এবং শক্তি গাইড

একটি গ্রাইন্ডিং সিস্টেমের আকার সঠিকভাবে তিনটি আন্তঃসংযুক্ত কারণের উপর নির্ভর করে: প্রয়োজনীয় থ্রুপুট ক্ষমতা (ঘণ্টায় টন), পছন্দসই পণ্যের সূক্ষ্মতা (জালের আকার বা d97 মান), এবং উপলব্ধ শক্তি সংস্থান . জন্য রেমন্ড মিলস বিশেষভাবে, একটি সিস্টেম প্রতি ঘন্টায় 5 টন চুনাপাথর থেকে 200 জাল প্রক্রিয়াকরণের জন্য সাধারণত 4-5টি রোলার এবং প্রায় 75-90 কিলোওয়াট শক্তি সহ একটি মিলের প্রয়োজন হয়, যখন একই উপাদান থেকে 325 মেশ সূক্ষ্মতা অর্জন করা একই রকম শক্তি ইনপুট সহ ক্ষমতা হ্রাস করে 3-3.5 টন প্রতি ঘন্টায়।

ধারণক্ষমতার প্রয়োজনীয়তা এবং উপাদানের বৈশিষ্ট্য বোঝা

যে কোনও গ্রাইন্ডিং সিস্টেমের আকার দেওয়ার প্রথম ধাপ হল আপনার উপাদান বৈশিষ্ট্যের উপর ভিত্তি করে বাস্তবসম্মত ক্ষমতা লক্ষ্য স্থাপন করা। রেমন্ড মিল এবং অনুরূপ নাকাল সরঞ্জাম উপাদান কঠোরতা, আর্দ্রতা উপাদান, এবং ফিড আকার বন্টন উপর নির্ভর করে ভিন্নভাবে কাজ করে।

থ্রুপুট উপর উপাদান কঠোরতা প্রভাব

মোহস স্কেলে পরিমাপ করা উপাদানের কঠোরতা সরাসরি নাকাল ক্ষমতাকে প্রভাবিত করে। ক্যালসাইট প্রক্রিয়াকরণের সময় একটি রেমন্ড মিল প্রতি ঘন্টায় 10 টন রেট করা হয় (Mohs কঠোরতা 3) শুধুমাত্র অর্জন করবে কোয়ার্টজ গ্রাইন্ড করার সময় প্রতি ঘন্টায় 6-7 টন (মোহস কঠোরতা 7) একই সূক্ষ্মতা স্পেসিফিকেশন. এই 30-40% ধারণক্ষমতা হ্রাস ঘটে কারণ শক্ত উপকরণগুলির জন্য আরও গ্রাইন্ডিং পাস এবং রোলার এবং রিংয়ের মধ্যে উচ্চ চাপের প্রয়োজন হয়।

আর্দ্রতা সামগ্রী এবং ফিডের আকারের সীমাবদ্ধতা

রেমন্ড মিল ফিড উপাদান ধারণকারী সর্বোত্তমভাবে কাজ 6% এর কম আর্দ্রতা . এই থ্রেশহোল্ডের বাইরে, উপাদানগুলি গ্রাইন্ডিং সারফেসগুলিকে মেনে চলে, প্রতি অতিরিক্ত শতাংশ আর্দ্রতার প্রতি 15-25% দক্ষতা হ্রাস করে। স্ট্যান্ডার্ড রেমন্ড মিলের জন্য ফিডের আকার সাধারণত 25-30 মিমি এর বেশি হওয়া উচিত নয়, যখন 80% ফিড কণা 15 মিমি এর নিচে থাকে তখন সর্বোত্তম কর্মক্ষমতা অর্জন করা হয়।

সূক্ষ্মতা নির্দিষ্টকরণ এবং সিস্টেম নির্বাচনের উপর তাদের প্রভাব

পণ্যের সূক্ষ্মতা সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ প্যারামিটারের প্রতিনিধিত্ব করে যা গ্রাইন্ডিং সিস্টেমের আকার এবং কনফিগারেশনকে প্রভাবিত করে। সূক্ষ্মতা এবং ক্ষমতার মধ্যে সম্পর্ক রৈখিক নয় - সূক্ষ্মতার প্রতিটি ক্রমবর্ধমান বৃদ্ধির জন্য দ্রুতগতিতে আরও শক্তির প্রয়োজন হয় এবং থ্রুপুট যথেষ্ট পরিমাণে হ্রাস পায়।

মেশ সাইজ বনাম ক্যাপাসিটি ট্রেড-অফ

একটি প্রদত্ত রেমন্ড মিল মডেলের জন্য, লক্ষ্য সূক্ষ্মতা বৃদ্ধির সাথে সাথে ক্ষমতা হ্রাস পায়। একটি 4R3216 রেমন্ড মিল প্রক্রিয়াকরণ চুনাপাথর এই সম্পর্কটি স্পষ্টভাবে প্রদর্শন করে:

• 80-100 জাল আউটপুট: প্রতি ঘন্টায় 8-10 টন
• 200 জাল আউটপুট: প্রতি ঘন্টায় 4-5 টন
• 325 জাল আউটপুট: প্রতি ঘন্টায় 2.5-3.5 টন
• 400 জাল আউটপুট: প্রতি ঘন্টায় 1.5-2 টন

এটি একটি প্রতিনিধিত্ব করে 5-গুণ ক্ষমতা হ্রাস 100 জাল থেকে 400 মেশ স্পেসিফিকেশনে যাওয়ার সময়। ক্লাসিফায়ার চাকার গতি এবং বায়ু ভলিউম সেই অনুযায়ী সামঞ্জস্য করা আবশ্যক, যা সমগ্র সিস্টেমের বায়ু প্রবাহ গতিশীলতা এবং সংগ্রহের দক্ষতাকে প্রভাবিত করে।

একটি নির্ভুলতা স্পেসিফিকেশন হিসাবে D97 মান

একা জালের আকার ব্যবহার করার পরিবর্তে, d97 মান নির্দিষ্ট করা (কণার আকার যেখানে 97% উপাদান সূক্ষ্ম) আরও সুনির্দিষ্ট নিয়ন্ত্রণ প্রদান করে। 45 মাইক্রনের একটি d97 (প্রায় 325 জাল) শুধুমাত্র "325 মেশ" লক্ষ্য করার চেয়ে কণার আকারের বন্টন নিশ্চিত করে, যেখানে বিতরণ আরও বিস্তৃত হতে পারে। উচ্চ-দক্ষতা শ্রেণিবদ্ধকারীরা অর্জন করতে পারে লক্ষ্যের ±3 মাইক্রনের মধ্যে d97 মান , কিন্তু এই নির্ভুলতার জন্য বৃহত্তর শ্রেণীবদ্ধ আবাসন এবং বায়ু সঞ্চালনের জন্য অতিরিক্ত শক্তি প্রয়োজন।

শক্তি খরচ গণনা এবং শক্তি প্রয়োজনীয়তা

এনার্জি গ্রাইন্ডিং সিস্টেমের জন্য সবচেয়ে বড় চলমান পরিচালন ব্যয়ের প্রতিনিধিত্ব করে, সাধারণত মোট প্রসেসিং খরচের 40-60% এর জন্য দায়ী। সঠিক শক্তি গণনা নিশ্চিত করে যে আপনি মোটর এবং বৈদ্যুতিক অবকাঠামো যা গ্রাইন্ডিং অপারেশনকে সমর্থন করতে সক্ষম তা নির্বাচন করেছেন।

উপাদান-স্তরের শক্তি বিশ্লেষণ

একটি সম্পূর্ণ রেমন্ড মিল গ্রাইন্ডিং সিস্টেমে একাধিক শক্তি-গ্রহণকারী উপাদান থাকে। 200 মেশে প্রতি ঘন্টায় 5 টন লক্ষ্য করে একটি মাঝারি আকারের ইনস্টলেশনের জন্য:

নির্দিষ্ট শক্তি খরচ মেট্রিক্স

স্পেসিফিক এনার্জি কনজাম্পশন (SEC), প্রতি টন ফিনিশড প্রোডাক্টের kWh এ পরিমাপ করা হয়, বিভিন্ন সিস্টেম এবং অপারেটিং অবস্থার মধ্যে গ্রাইন্ডিং দক্ষতা তুলনা করার জন্য সবচেয়ে দরকারী মেট্রিক প্রদান করে। রেমন্ড মিলের জন্য মাঝারি-কঠোরতা উপকরণ প্রক্রিয়াকরণ:

• 100-150 জাল: 15-25 kWh/টন
• 200 জাল: 25-35 kWh/টন
• 325 জাল: 40-55 kWh/টন
• 400 জাল: 60-80 kWh/টন

এই মানগুলি সর্বোত্তম অপারেটিং অবস্থার অনুমান করে। খারাপ ফিডের আকার বন্টন, অত্যধিক আর্দ্রতা, বা জীর্ণ নাকাল উপাদান SEC 20-40% বৃদ্ধি করতে পারে।

ইন্টিগ্রেটেড প্যারামিটারের উপর ভিত্তি করে মিল মডেল নির্বাচন

উপযুক্ত মিল মডেল নির্বাচন করার জন্য একই সাথে ক্ষমতা, সূক্ষ্মতা এবং শক্তি বিবেচনার ভারসাম্য প্রয়োজন। রেমন্ড মিলগুলিকে রোলারের পরিমাণ এবং মাত্রা দ্বারা মনোনীত করা হয়, যেমন 3R2715 (3 রোলার, 270 মিমি ব্যাস, 150 মিমি উচ্চতা) বা 5R4119 (5 রোলার, 410 মিমি ব্যাস, 190 মিমি উচ্চতা)।

সাধারণ রেমন্ড মিল মডেল এবং অ্যাপ্লিকেশন

বিভিন্ন মিলের আকার বিভিন্ন উত্পাদন স্কেল এবং সূক্ষ্মতা প্রয়োজনীয়তা অনুসারে:

সাইজিং গণনার উদাহরণ

সর্বোচ্চ 5% আর্দ্রতা সহ 250 মেশ (d97 = 58 মাইক্রন) ক্যালসাইট (Mohs কঠোরতা 3) থেকে প্রতি ঘন্টায় 8 টন প্রক্রিয়া করার প্রয়োজনীয়তা বিবেচনা করুন:

1. সূক্ষ্মতার জন্য সামঞ্জস্য করুন: 250 মেশের জন্য 200 মেশে অর্জনযোগ্য ক্ষমতার প্রায় 80% প্রয়োজন
2. প্রয়োজনীয় ভিত্তি ক্ষমতা গণনা করুন: 8 টিপিএইচ ÷ 0.8 = 10 টিপিএইচ 200 মেশ সমতুল্য
3. নিরাপত্তা মার্জিন যোগ করুন: 10 TPH × 1.15 = 11.5 TPH ডিজাইন ক্ষমতা
4. মিল মডেল নির্বাচন করুন: 5R4119 মডেল (200 মেশে 5-12 TPH রেঞ্জ) পর্যাপ্ত ক্ষমতা প্রদান করে
5. শক্তির প্রয়োজনীয়তা যাচাই করুন: মোট সিস্টেম শক্তি প্রায় 180-220 কিলোওয়াট

15% নিরাপত্তা মার্জিন গ্রাইন্ডিং উপাদানের ধীরে ধীরে পরিধান, উপাদান বৈশিষ্ট্যের সামান্য তারতম্য এবং গ্রহণযোগ্য সীমার মধ্যে সম্ভাব্য আর্দ্রতার ওঠানামার জন্য দায়ী।

বায়ু প্রবাহ সিস্টেম ডিজাইন এবং কর্মক্ষমতা উপর এর প্রভাব

বায়ু সঞ্চালন সিস্টেম মৌলিকভাবে কণা শ্রেণীবিভাগের নির্ভুলতা এবং সামগ্রিক শক্তি দক্ষতা উভয়কেই প্রভাবিত করে। অপর্যাপ্ত বায়ুর পরিমাণের ফলে মোটা পণ্য এবং মিল বন্যা হয়, যখন অত্যধিক বায়ু প্রবাহ শক্তির অপচয় করে এবং সমাপ্ত পণ্যে বড় আকারের কণা বহন করতে পারে।

সূক্ষ্মতা দ্বারা বায়ু ভলিউম প্রয়োজনীয়তা

লক্ষ্য সূক্ষ্মতার সাথে প্রয়োজনীয় বায়ুর পরিমাণ বৃদ্ধি পায় কারণ সূক্ষ্ম কণার সঠিক শ্রেণীবিভাগের জন্য উচ্চতর বায়ু বেগ প্রয়োজন। একটি 4R3216 রেমন্ড মিলের জন্য:

• 100 জাল লক্ষ্য: 3,500-4,200 m³/ঘন্টা বাতাসের পরিমাণ
• 200 জাল লক্ষ্য: 4,000-4,800 m³/ঘন্টা বাতাসের পরিমাণ
• 325 জাল লক্ষ্য: 4,500-5,400 m³/ঘণ্টা বাতাসের পরিমাণ
• 400 জাল লক্ষ্য: 5,000-6,000 m³/ঘণ্টা বাতাসের পরিমাণ

এই ভলিউম মান বায়ুমণ্ডলীয় চাপ এবং তাপমাত্রা অনুমান. উচ্চ-উচ্চতা ইনস্টলেশনের জন্য কম বায়ু ঘনত্বের জন্য সংশোধন প্রয়োজন, সাধারণত প্রয়োজন হয় 2,000 মিটার উচ্চতায় 10-15% অতিরিক্ত ফ্যানের ক্ষমতা .

সর্বোত্তম বিচ্ছেদের জন্য শ্রেণীবদ্ধ কনফিগারেশন

আধুনিক উচ্চ-দক্ষ শ্রেণীবদ্ধকারীরা বিচ্ছিন্নতা বিন্দুকে সুনির্দিষ্টভাবে নিয়ন্ত্রণ করতে পরিবর্তনশীল-গতি ড্রাইভ ব্যবহার করে। 80 RPM-এ অপারেটিং একটি ক্লাসিফায়ার 200 মেশ প্রোডাক্ট তৈরি করতে পারে, যখন 120 RPM-এ বাড়লে সেপারেশন পয়েন্টকে 325 মেশে স্থানান্তর করা হয়। এই সমন্বয়যোগ্যতা একটি একক মিল ইনস্টলেশনকে একাধিক পণ্যের স্পেসিফিকেশন পরিবেশন করতে দেয়, যদিও প্রতিটি সূক্ষ্মতা স্তর বিভিন্ন থ্রুপুট হার অর্জন করবে।

সিস্টেম সাইজিং মধ্যে অর্থনৈতিক বিবেচনা

যদিও প্রযুক্তিগত বৈশিষ্ট্য প্রাথমিক সিস্টেম নির্বাচন পরিচালনা করে, অর্থনৈতিক কারণগুলি নির্ধারণ করে যে নির্বাচিত কনফিগারেশনটি সর্বোত্তম দীর্ঘমেয়াদী বিনিয়োগের প্রতিনিধিত্ব করে কিনা। মূলধন খরচ এবং অপারেটিং খরচ উভয়ই যন্ত্রপাতির প্রত্যাশিত 15-20 বছরের অপারেশনাল জীবন জুড়ে মূল্যায়ন করা আবশ্যক।

মূলধন খরচ বনাম অপারেটিং খরচ ব্যালেন্স

উচ্চ থ্রুপুট ক্ষমতা সহ বৃহত্তর মিলগুলি উচ্চ ক্রয়ের মূল্য নির্দেশ করে কিন্তু প্রতি-টন উৎপাদন খরচ কম দেয়। একটি ব্যবহারিক তুলনা এই নীতিটি ব্যাখ্যা করে:

200 মেশে প্রতি ঘন্টায় 10 টন অর্জন করতে, আপনি যেকোনো একটি নির্বাচন করতে পারেন:

• দুটি 4R3216 মিল: মোট মূলধন খরচ প্রায় $180,000, সম্মিলিত শক্তি 180 কিলোওয়াট, নির্দিষ্ট শক্তি 32 কিলোওয়াট/টন
• একটি 5R4119 মিল: মূলধন খরচ প্রায় $160,000, বিদ্যুতের প্রয়োজন 165 কিলোওয়াট, নির্দিষ্ট শক্তি 28 কিলোওয়াট/টন

$0.10 প্রতি kWh বিদ্যুৎ খরচ এবং 6,000 ঘন্টা বার্ষিক রানটাইমে 20 বছরেরও বেশি সময় ধরে, একক বৃহত্তর মিল সংরক্ষণ করে প্রায় $480,000 শক্তি খরচ শুধুমাত্র $20,000 কম মূলধন খরচ সত্ত্বেও. যাইহোক, ডুয়াল-মিল কনফিগারেশন অপারেশনাল রিডানডেন্সি প্রদান করে- যদি একটি মিলের রক্ষণাবেক্ষণের প্রয়োজন হয়, 50% উৎপাদন ক্ষমতা উপলব্ধ থাকে।

রক্ষণাবেক্ষণ এবং পরিধান অংশ বিবেচনা

গ্রাইন্ডিং রোলার এবং রিং প্রতিস্থাপন রেমন্ড মিলগুলির জন্য সবচেয়ে বড় রক্ষণাবেক্ষণের ব্যয়কে প্রতিনিধিত্ব করে। পরিধানের হার মূলত উপাদান ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষমতা এবং কঠোরতার উপর নির্ভর করে। একটি 4R3216 মিল প্রক্রিয়াকরণের জন্য মাঝারিভাবে ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম চুনাপাথর:

• নাকাল রোলার: 6,000-8,000 ঘন্টা পরিষেবা জীবন, $8,000-12,000 প্রতিস্থাপন খরচ
• নাকাল রিং: 12,000-15,000 ঘন্টা পরিষেবা জীবন, $15,000-20,000 প্রতিস্থাপন খরচ
• ক্লাসিফায়ার ব্লেড: 18,000-24,000 ঘন্টা পরিষেবা জীবন, $3,000-5,000 প্রতিস্থাপন খরচ

সিলিকা বালির মতো উচ্চ ক্ষয়কারী উপাদানগুলি এই পরিষেবার ব্যবধানগুলিকে 40-60% কমাতে পারে, যা কার্যকরী অর্থনীতিকে উল্লেখযোগ্যভাবে প্রভাবিত করে।

রেমন্ড মিল নির্বাচনের জন্য ব্যবহারিক সাইজিং ওয়ার্কফ্লো

একটি পদ্ধতিগত পদ্ধতির অনুসরণ নিশ্চিত করে যে আপনার গ্রাইন্ডিং সিস্টেম মূলধন এবং অপারেটিং খরচ অপ্টিমাইজ করার সময় উত্পাদন প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে।

ধাপে ধাপে সাইজিং পদ্ধতি

1. উত্পাদন প্রয়োজনীয়তা সংজ্ঞায়িত করুন: লক্ষ্য ক্ষমতা (টন/ঘণ্টা), সূক্ষ্মতা স্পেসিফিকেশন (জাল বা d97), এবং বার্ষিক অপারেটিং ঘন্টা স্থাপন করুন
2. বৈশিষ্ট্যযুক্ত ফিড উপাদান: Mohs কঠোরতা, আর্দ্রতা কন্টেন্ট, বাল্ক ঘনত্ব, এবং কণা আকার বন্টন নির্ধারণ করুন
3. সামঞ্জস্যপূর্ণ ক্ষমতা গণনা করুন: প্রয়োজনীয় মিল বেস ক্ষমতা নির্ধারণ করতে কঠোরতা এবং সূক্ষ্মতা সংশোধন কারণগুলি প্রয়োগ করুন
4. নিরাপত্তা মার্জিন অন্তর্ভুক্ত করুন: উপাদানের বৈচিত্র্য এবং ধীরে ধীরে উপাদান পরিধানের জন্য 10-20% অতিরিক্ত ক্ষমতা যোগ করুন
5. মিল মডেল নির্বাচন করুন: সামঞ্জস্যপূর্ণ ক্ষমতা প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে এমন ক্ষুদ্রতম মিল মডেল চয়ন করুন
6. আকার সহায়ক সরঞ্জাম: মিল নির্বাচনের উপর ভিত্তি করে এয়ার ব্লোয়ার, ক্লাসিফায়ার, ফিডার এবং সংগ্রহ ব্যবস্থা নির্দিষ্ট করুন
7. মোট শক্তির প্রয়োজন গণনা করুন: সমস্ত উপাদানের শক্তি প্রয়োজনীয়তা যোগ করুন এবং বৈদ্যুতিক অবকাঠামো পর্যাপ্ততা যাচাই করুন
8. অর্থনৈতিক বিশ্লেষণ সম্পাদন করুন: বিকল্প কনফিগারেশনের জন্য মূলধন খরচ, শক্তি খরচ, এবং রক্ষণাবেক্ষণ খরচ তুলনা করুন
9. প্রস্তুতকারকের সাথে যাচাই করুন: নির্দিষ্ট উপাদান এবং শর্তাবলী জন্য কর্মক্ষমতা গ্যারান্টি ডকুমেন্টেশন অনুরোধ

এড়ানোর জন্য সাধারণ মাপ সংক্রান্ত ত্রুটি

বেশ কিছু ঘন ঘন ভুলের ফলে গ্রাইন্ডিং ইনস্টলেশনের কাজ কম হয়:

• আশাবাদী ক্ষমতা অনুমানের উপর ভিত্তি করে আন্ডারসাইজ করা: সর্বদা রক্ষণশীল উপাদান কঠোরতা অনুমান ব্যবহার করুন এবং যথাযথ নিরাপত্তা মার্জিন অন্তর্ভুক্ত করুন
• বায়ু সিস্টেমের প্রয়োজনীয়তা উপেক্ষা করা: অপর্যাপ্ত বায়ুর পরিমাণ বা চাপ দুর্বল শ্রেণিবিন্যাস এবং কম সূক্ষ্মতার সবচেয়ে সাধারণ কারণকে উপস্থাপন করে
• খাদ্য প্রস্তুতি উপেক্ষা করা: বড় বা অত্যধিক আর্দ্র ফিড উপাদান মিলের আকার নির্বিশেষে 30-50% ক্ষমতা হ্রাস করে
• উপেক্ষা উচ্চতা সংশোধন: উচ্চ-উচ্চতা ইনস্টলেশনে বায়ুর ঘনত্ব হ্রাসের জন্য ক্ষতিপূরণের জন্য বড় এয়ার ব্লোয়ারের প্রয়োজন হয়
• অত্যধিক সূক্ষ্মতা নির্দিষ্ট করা: প্রতিটি ক্রমবর্ধমান জালের আকার 325 জালের বেশি বৃদ্ধি নাটকীয়ভাবে ক্ষমতা হ্রাস করে এবং শক্তি খরচ বাড়ায়

পরীক্ষা এবং বৈধতা পদ্ধতি

সিস্টেম নির্বাচন চূড়ান্ত করার আগে, প্রকৃত ফিড উপাদান সহ পরীক্ষাগার বা পাইলট-স্কেল পরীক্ষা সবচেয়ে নির্ভরযোগ্য কর্মক্ষমতা ডেটা প্রদান করে। অনেক রেমন্ড মিল নির্মাতারা টোল গ্রাইন্ডিং পরিষেবা অফার করে যেখানে আপনি প্রসেসিং ট্রায়ালের জন্য প্রতিনিধি উপাদানের নমুনা পাঠান।

উপাদান বৈশিষ্ট্য পরীক্ষা

ব্যাপক উপাদান পরীক্ষার অন্তর্ভুক্ত করা উচিত:

• বন্ড কাজের সূচক নির্ধারণ: এই পরীক্ষাগার পরীক্ষাটি গ্রাইন্ডেবিলিটির পরিমাণ নির্ধারণ করে, যার সাধারণ মান 7-8 kWh/টন থেকে শুরু করে ট্যালকের মতো নরম পদার্থের জন্য 18-20 kWh/টন ম্যাগনেটাইটের মতো শক্ত পদার্থের জন্য।
• কণা আকার বিতরণ বিশ্লেষণ: লেজার ডিফ্র্যাকশন টেস্টিং বেসলাইন ফিড বৈশিষ্ট্যগুলি স্থাপন করে এবং সমাপ্ত পণ্য নির্দিষ্টকরণগুলি পূরণ করে তা যাচাই করে
• আর্দ্রতা এবং তাপমাত্রা আচরণ: তাপমাত্রা বৃদ্ধির কারণে কিছু উপাদান গ্রাইন্ডিংয়ের সময় আর্দ্রতা ছেড়ে দেয়, যা শ্রেণীবিভাগের কার্যকারিতাকে প্রভাবিত করে
• ঘর্ষণকারীতা পরীক্ষা: ASTM G65 বা অনুরূপ পদ্ধতি পরিধানের হার এবং উপাদান পরিষেবা জীবন ভবিষ্যদ্বাণী করে

কর্মক্ষমতা গ্যারান্টি প্রয়োজনীয়তা

একটি রেমন্ড মিল সিস্টেম ক্রয় করার সময়, লিখিত কর্মক্ষমতা গ্যারান্টি উল্লেখ করে অনুরোধ করুন:

• নির্দিষ্ট সূক্ষ্মতা এবং বস্তুগত বৈশিষ্ট্যগুলিতে ন্যূনতম গ্যারান্টিযুক্ত ক্ষমতা
• সর্বাধিক নির্দিষ্ট শক্তি খরচ (প্রতি টন সমাপ্ত পণ্যের kWh)
• কণা আকার বন্টন প্রয়োজনীয়তা (শুধু মধ্যমা আকার নয়, কিন্তু d50, d97, এবং শতাংশ পাসিং কী জাল আকার)
• গ্রহণযোগ্য ফিড উপাদান স্পেসিফিকেশন (আকার, আর্দ্রতা, কঠোরতা পরিসীমা)
• আপনার নির্দিষ্ট উপাদানের জন্য অনুমান পরিধান উপাদান পরিষেবা ব্যবধান

পারফরম্যান্স গ্যারান্টি আপনার বিনিয়োগকে রক্ষা করে এবং নিশ্চিত করে যে সরবরাহকারী সাধারণ ক্ষমতা চার্টের পরিবর্তে সঠিক উপাদান পরীক্ষার উপর ভিত্তি করে সিস্টেমটিকে সঠিকভাবে আকার দিয়েছে৷