ডলোমাইট গ্রাইন্ডিং লাইন ডিজাইন: ফিডের আকার থেকে চূড়ান্ত পণ্য পর্যন্ত

ডলোমাইট গ্রাইন্ডিং লাইন ডিজাইনে কেন ফিড সাইজ ব্যাপার

প্রতিটি ডলোমাইট গ্রাইন্ডিং লাইন একটি সাধারণ সংখ্যা দিয়ে শুরু হয়: সিস্টেমে প্রবেশকারী শিলার আকার। সেই একক মান নির্দেশ করে যে আপনার কতগুলি ক্রাশিং স্টেজ দরকার, কোন মিলের ধরন দক্ষতার সাথে কাজ করবে এবং আপনার অপারেশন প্রতি টন ফিনিশড পাউডারে কত শক্তি খরচ করবে। এই ধাপটি এড়িয়ে যান, এবং আপনি এটির জন্য অতিরিক্ত পরিধান, কম ক্ষমতা বা মিলের ইনলেটে অবিরাম বাধার জন্য অর্থ প্রদান করবেন।

ইঞ্জিনিয়াররা প্রায়শই 500 মিমি বোল্ডার থেকে শুরু করে 30 মিমি পরিষ্কার পাথর পর্যন্ত রান-অফ-মাইন উপাদানের উত্তরাধিকারী হয়। এটিকে 10-30 মিমি-এর মিল-প্রস্তুত ফিডে হ্রাস করা এক-আকার-ফিট-সমস্ত কাজ নয়। 50 মিমি ইনপুটের জন্য ডিজাইন করা একটি সিস্টেম 400 মিমি শিলা খাওয়ালে স্থবির হয়ে যাবে। বিপরীতভাবে, অতিরিক্ত নিষ্পেষণ শক্তি অপচয় করে এবং অপ্রয়োজনীয় জরিমানা তৈরি করে। সঠিক পদ্ধতিটি ইনপুট আকারের সাথে ক্রাশিং তীব্রতার সাথে মিলে যায় যাতে প্রতি কিলোওয়াট-ঘণ্টা আপনাকে লক্ষ্যের সূক্ষ্মতার কাছাকাছি নিয়ে যায়।

তিনটি কস্ট লিভার ফিডের আকারকে পুরো-লাইন অর্থনীতির লিঞ্চপিন করে তোলে। প্রথমত, ক্রাশিং পর্যায়: প্রতিটি অতিরিক্ত পর্যায় মূলধন ব্যয় (CapEx) এবং রক্ষণাবেক্ষণ যোগ করে। দ্বিতীয়, মিল থ্রুপুট: সঠিকভাবে মাপের উপাদান দিয়ে খাওয়ানো একটি মিল রেট করা ক্ষমতাতে চলে; বড় আকারের ফিড থ্রুপুট 30% বা তার বেশি হ্রাস করতে পারে। তৃতীয়, লাইনার এবং গ্রাইন্ডিং মিডিয়া পরিধান: বৃহত্তর কণা প্রভাব চাপ বাড়ায়, উপাদানের জীবনকে ছোট করে। আপনার নির্বাচিত মিলের ফিড ওপেনিং থেকে পিছনের দিকে ডিজাইন করা একটি লাইনের একমাত্র নির্ভরযোগ্য পথ যা আউটপুট এবং বাজেট উভয় লক্ষ্যমাত্রা পূরণ করে।

ধাপ 1 – ক্রাশিং স্টেজ: রান-অফ-মাইন থেকে মিল ফিড পর্যন্ত

একটি সদ্য বিস্ফোরিত ডলোমাইট ব্লক এবং একটি গ্রাইন্ডিং মিল আশা করে 10-30 মিমি কণার মধ্যে ব্যবধানটি অবশ্যই এক, দুই বা তিনটি ক্রাশিং পর্যায়ে বন্ধ করতে হবে। সর্বজনীন সর্বোত্তম অনুশীলনের কোন নিয়ম বিদ্যমান নেই; ধাপের সংখ্যা সম্পূর্ণরূপে খননকৃত আকার এবং প্রয়োজনীয় হ্রাস অনুপাতের উপর নির্ভর করে।

মাঝারি আকারের ফিডগুলির জন্য (50-200 মিমি), একটি চোয়াল পেষণকারী এবং একটি প্রভাব পেষণকারী সহ একটি দুই-পর্যায়ের সেটআপ একটি ভাল ভারসাম্য প্রদান করে। চোয়াল সবচেয়ে মোটা পিণ্ডগুলি পরিচালনা করে, যখন প্রভাব পেষণকারী কণাগুলিকে আকার দেয় এবং প্রয়োজনীয় উপরের আকারের সীমা সরবরাহ করে। যখন ফিডের আকার 200 মিমি-এর বেশি হয় - সীমিত প্রাথমিক স্ক্রীনিং সহ খনিগুলিতে সাধারণ - একটি তৃতীয় স্তর যোগ করা হলে বড় আকারের উপাদান মিলের কাছে পৌঁছাতে বাধা দেয়। একটি সূক্ষ্ম শঙ্কু পেষণকারী বা একটি উল্লম্ব শ্যাফ্ট ইমপ্যাক্টর এখানে ভাল কাজ করে, বিশেষ করে যখন লক্ষ্য হল ন্যূনতম ＜5 মিমি জরিমানা সহ একটি সংকীর্ণ আকারের বিতরণ যা মিলের গ্রাইন্ডিং জোনকে অদক্ষভাবে বাইপাস করবে।

ডলোমাইটের মাঝারি কঠোরতা (Mohs 3.5-4) প্রভাব-ভিত্তিক সেকেন্ডারি ক্রাশিংয়ের পক্ষে কাজ করে। শুধুমাত্র শঙ্কু পেষণকারী ব্যবহার করার তুলনায়, একটি প্রভাব পেষণকারী একটি আরও ঘনক পণ্য উত্পাদন করে এবং স্ল্যাবি টুকরো এড়াতে সাহায্য করে যা মিল ফিড হপারগুলিতে ব্রিজিং সৃষ্টি করে। ট্রেড-অফ উচ্চতর ব্লো বার পরিধান, তাই আগত উপাদানের ধাতব বিষয়বস্তু নিরীক্ষণ অপরিহার্য হয়ে ওঠে। সেকেন্ডারি ক্রাশারের আগে একটি চৌম্বক বিভাজক ইনস্টল করা প্রভাবককে রক্ষা করে এবং কম ডাউনটাইমে নিজের জন্য অর্থ প্রদান করে।

ধাপ 2 - মিল নির্বাচন: লক্ষ্য সূক্ষ্মতার সাথে ফিডের আকার ম্যাচিং

একবার ক্রাশিং সিস্টেম একটি সামঞ্জস্যপূর্ণ মিল ফিড সরবরাহ করলে, আসল নকশার সিদ্ধান্ত শুরু হয়: কোন গ্রাইন্ডিং প্রযুক্তি ইনপুট কণা আকার এবং পছন্দসই চূড়ান্ত পণ্য উভয়ের সাথে মেলে? প্রায়শই, ফিডের আকারের সীমাবদ্ধতাগুলিকে উপেক্ষা করে শুধুমাত্র গড় ক্ষমতার ভিত্তিতে নির্বাচন করা হয় যা নির্ধারণ করে যে একটি মিল এমনকি প্রি-গ্রাইন্ডিং স্টেজ ছাড়াই চূর্ণ করা উপাদান গ্রহণ করতে পারে কিনা।

একটি সিদ্ধান্ত ম্যাট্রিক্স বিকল্পগুলিকে স্পষ্ট করে। এটি রেমন্ড মিল, উল্লম্ব রিং রোলার মিল, বল মিল, এবং অতি সূক্ষ্ম শ্রেণীবিভাগের জন্য সাধারণ ডলোমাইট পণ্যের সূক্ষ্মতা লক্ষ্যগুলির বিপরীতে সাধারণ ফিড আকারের সিলিং ম্যাপ করে।

প্রায় 30 মিমি ফিড সহ 325 এবং 800 মেশের মধ্যে মাঝারি-সূক্ষ্ম আউটপুটগুলির জন্য, রেমন্ড-টাইপ পেন্ডুলাম মিল একটি ওয়ার্কহরস হিসাবে রয়ে গেছে। আমাদের LYH998 4-রোলার গ্রাইন্ডিং পেন্ডুলাম মিল 30 মিমি পর্যন্ত ফিড গ্রহণ করে এবং 325 থেকে 1250 জাল পর্যন্ত পণ্যের সূক্ষ্মতা প্রদান করে, কনফিগারেশনের উপর নির্ভর করে 1-20 টন/ঘণ্টা উৎপাদন করে। যখন ফিড 50 মিমি এর কাছাকাছি পৌঁছায় এবং লক্ষ্য 800 জাল বা সূক্ষ্ম হয়, একটি উল্লম্ব রিং রোলার মিল আরও শক্তি-দক্ষ পথ হয়ে ওঠে। দ LYH996 বুদ্ধিমান উল্লম্ব রিং রোলার মিল সম্পূর্ণ নেতিবাচক চাপে মোটা ফিড পরিচালনা করে, সুনির্দিষ্ট কণার আকার নিয়ন্ত্রণ বজায় রেখে প্রতি টন পাওয়ার ড্র হ্রাস করে।

রেমন্ড মিল প্রস্তুতকারক, পেন্ডুলাম মিল কারখানা, সরবরাহকারী

LIYUANHENG - রেমন্ড রোলার মিল প্রস্তুতকারক এবং রেমন্ড গ্রাইন্ডিং মিল ফ্যাক্টরি, চীনে পেন্ডুলাম মিল সরবরাহকারী, 4 রোলার রেমন্ড পেন্ডুলাম মিল মেশিন বিক্রয়ের জন্য।

পণ্য দেখুন →

রিং রোলার মিল প্রস্তুতকারক, উল্লম্ব রোলার মিল কারখানা

উল্লম্ব রিং রোলার মিল প্রস্তুতকারক এবং রোলার গ্রাইন্ডিং মেশিন কারখানা, চীনে সুপারফাইন পাউডার রোলার মিল সরবরাহকারী, LIYUANHENG উল্লম্ব রোলার মিল অফার করে

পণ্য দেখুন →

সিদ্ধান্তের ম্যাট্রিক্সও প্রকাশ করে যে বল মিলগুলি কোথায় ফিট করে। তারা এখনও 15 টন/ঘণ্টার উপরে ধারণক্ষমতাতে খুব মোটা 200-জালের পণ্যগুলির জন্য অর্থবোধ করে, কিন্তু তাদের উচ্চতর নির্দিষ্ট শক্তি খরচ-সাধারণত 30-45 kWh/t বনাম উল্লম্ব মিলগুলির জন্য 18-28 kWh/t- প্রায়শই বৃহত্তম-টনেজ অপারেশন ছাড়া সকলের জন্য কম আকর্ষণীয় করে তোলে। ডলোমাইট ফিলার গ্রেডের জন্য 10 µm এর নিচে টপ-কাট নিয়ন্ত্রণ প্রয়োজন, সেকেন্ডারি এয়ার ক্লাসিফিকেশন সহ ডেডিকেটেড আল্ট্রাফাইন ক্লাসিফায়ার মিলগুলি হল চূড়ান্ত ধাপ।

ধাপ 3 - ক্লাসিফায়ার এবং ডাস্ট কালেক্টর: ফাইন-টিউনিং পণ্যের গুণমান

একটি গ্রাইন্ডিং মিল একা পণ্যের গুণমানকে আটকাতে পারে না। শ্রেণীবদ্ধকারী এবং ধুলো সংগ্রহ সার্কিট সঠিক কণার আকার বন্টন সেট করতে এবং উদ্ভিদকে নির্গমন সীমার সাথে সঙ্গতিপূর্ণ রাখতে একসাথে কাজ করে। তাদের উপেক্ষা করুন, এবং এমনকি সেরা মিলটি অসামঞ্জস্যপূর্ণ পাউডার সরবরাহ করবে বা পরিবেশগত শাটডাউন ট্রিগার করবে।

ক্লাসিফায়ার স্পিড হল টপ-সাইজ কন্ট্রোলের প্রাথমিক নব। একটি রেমন্ড মিলের সাথে সংযুক্ত একটি সাধারণ টার্বো ক্লাসিফায়ারে, রটারের গতি 200 থেকে 600 rpm বৃদ্ধি করলে D97 কাট পয়েন্টকে 45 µm থেকে 10 µm এ নামিয়ে আনতে পারে। এই সম্পর্ক রৈখিক নয় - এটি বায়ুর পরিমাণ এবং উপাদান ঘনত্বের উপর নির্ভর করে - তাই কমিশনিং ট্রায়াল অপরিহার্য। সিস্টেমের বায়ুপ্রবাহ সামঞ্জস্য করা কাটা তীক্ষ্ণতা পরিবর্তন করে: উচ্চ আয়তন পণ্যের মধ্যে আরও মোটা কণা টেনে আনে, যখন নিম্ন ভলিউম থ্রুপুট খরচে শ্রেণিবিন্যাস নির্ভুলতা উন্নত করে। অপারেটররা প্রতি কয়েক ঘন্টা চালনী বিশ্লেষণ প্রতিক্রিয়ার উপর ভিত্তি করে এই দুটি ভেরিয়েবলের ভারসাম্য বজায় রাখতে শেখে।

ধূলিকণা সংগ্রহের আকার অবশ্যই মিলের বায়ুর পরিমাণ এবং পণ্যের সূক্ষ্মতা উভয়ের সাথে মেলে। একটি 5 t/h ডলোমাইট গ্রাইন্ডিং লাইন 325-জাল পাউডার উত্পাদন করতে সাধারণত 400-600 m² ফিল্টার এলাকা সহ একটি ব্যাগহাউস এবং 25,000-35,000 m³/ঘণ্টা সরবরাহকারী একটি ড্রাফ্ট ফ্যানের প্রয়োজন হয়। যেহেতু পণ্যের সূক্ষ্মতা 800 জাল পর্যন্ত বৃদ্ধি পায়, পলাতক ধুলো আরও সূক্ষ্ম এবং ক্যাপচার করা আরও চ্যালেঞ্জিং হয়ে ওঠে, তাই ফিল্টার মিডিয়া নির্বাচন PTFE- স্তরিত ব্যাগের দিকে চলে যায়। সম্পূর্ণ নেতিবাচক-চাপ ডিজাইন, যেখানে পুরো গ্রাইন্ডিং সার্কিটটি সাকশনের অধীনে কাজ করে, অতিরিক্ত হুডের প্রয়োজন ছাড়াই কর্মক্ষেত্রের ধুলো 10 mg/Nm³ এর নিচে রাখুন। এই পদ্ধতিটি মিল অপারেশনকেও স্থিতিশীল করে কারণ সিস্টেমের চাপের ভারসাম্য পরিবেষ্টিত বায়ু বা ছোটখাট ফুটো থেকে স্বাধীন থাকে।

মিলের ধরন জুড়ে শক্তি এবং পরিধান খরচ তুলনা

ক্যাপেক্স সংখ্যাগুলি সংগ্রহের সময় মনোযোগ আকর্ষণ করে, কিন্তু পরিচালন ব্যয় (OpEx) বছরের পর বছর লাভজনকতা নির্ধারণ করে। তিনটি সবচেয়ে সাধারণ ডলোমাইট গ্রাইন্ডিং প্রযুক্তির তুলনা করা - পেন্ডুলাম মিল, উল্লম্ব রিং রোলার মিল এবং বল মিল - প্রকাশ করে কেন সবচেয়ে সস্তা ক্রয় মূল্য সবচেয়ে ব্যয়বহুল দীর্ঘমেয়াদী পছন্দ হতে পারে।

উল্লম্ব রিং রোলার মিলের শক্তি সুবিধা তার সমন্বিত শ্রেণীবদ্ধকারী এবং ভারী বল চার্জের অনুপস্থিতি থেকে আসে যার জন্য টম্বলিং প্রয়োজন। 10 টন প্রতি ঘন্টায় প্রতি বছর 6,000 ঘন্টা কাজ করে, শুধুমাত্র একটি 20 kWh/t উল্লম্ব মিল এবং একটি 35 kWh/t বল মিলের মধ্যে পাওয়ার খরচের পার্থক্য বার্ষিক $90,000 ছাড়িয়ে যেতে পারে, ধরে নিলে $0.10/kWh শিল্প শক্তি। পরিধানের অংশের জীবন আরও প্রসারিত হয় কারণ রোলার এবং রিং পৃষ্ঠগুলি বল মিলের ভিতরে প্রভাব-এবং-ঘর্ষণ প্যাটার্নের চেয়ে বেশি অভিন্ন কম্প্রেশন অনুভব করে। রক্ষণাবেক্ষণের ফ্রিকোয়েন্সি তদনুসারে কমে যায়: প্রতি 10,000-15,000 টন রোলার পরিবর্তন হয় বনাম বল পুনরায় লোড হয় প্রতি 7,000-10,000 টন। 800-জাল ডলোমাইট ফিলারকে লক্ষ্য করে অপারেশনের জন্য, যেখানে গ্রাইন্ডিং তীব্রতা বৃদ্ধি পায়, এই ফাঁকগুলি আরও প্রশস্ত হয়।

রিয়েল-ওয়ার্ল্ড কেস: 200 মিমি ফিড থেকে 800 মেশ ডলোমাইট পাউডার

তাত্ত্বিক সংখ্যা গুরুত্বপূর্ণ, কিন্তু কিছুই প্রকৃত উৎপাদন লাইনের মতো আত্মবিশ্বাস তৈরি করে না। চীনের ফুজিয়ানে একটি ডলোমাইট প্রসেসর, উচ্চ-সম্পদ আবরণের জন্য 200 মিমি গড় খনন করা শিলাকে 800-জাল (D97=16 µm) ফিলারে পরিণত করতে হবে। তারা যে দ্বি-পদক্ষেপ পেষণকারী এবং নাকাল নকশা বেছে নিয়েছে তা পূর্বে ব্যাখ্যা করা সিদ্ধান্তের যুক্তির প্রতিফলন করে।

একটি চোয়াল পেষণকারী প্রথমে 200 মিমি পাথরকে 50 মিমি-এর নিচে কমিয়ে দেয়, তারপরে একটি সূক্ষ্ম প্রভাব পেষণকারী যা একটি স্থির 15-20 মিমি মিল ফিডকে লক্ষ্য করে। গ্রাইন্ডিং কোরটি ছিল একটি 5R রেমন্ড পেন্ডুলাম মিল যা একটি টার্বো ক্লাসিফায়ারের সাথে যুক্ত। লাইনটি ধারাবাহিকভাবে 800 মেশে প্রতি ঘন্টায় 8 টন সরবরাহ করে, মোট নির্দিষ্ট শক্তি খরচ 32 kWh/t-এ পরিমাপ করা হয় - এই সূক্ষ্মতার জন্য প্রত্যাশিত সীমার মধ্যে। একটি 550 m² ব্যাগহাউস এবং সম্পূর্ণ নেতিবাচক-চাপ লুপের মাধ্যমে 5 mg/Nm³ এর নিচে ধুলো নির্গমন বজায় রাখা হয়। প্রকল্পটি চালু হওয়ার 10 দিনের মধ্যে নেমপ্লেটের ক্ষমতায় পৌঁছেছে, একটি টাইমলাইন অর্জন করা হয়েছে কারণ ক্রাশিং পর্যায়গুলি রক্ষণশীলভাবে মাপ করা হয়েছিল, মিলের ইনলেটে কোনও বাধা নেই। এই ধরনের একটি সিস্টেম কিভাবে কারখানা থেকে উৎপাদন সাইটে ভ্রমণ করে তা ঘনিষ্ঠভাবে দেখার জন্য, দেখুন LYH998175 নান্টং থেকে সানমিং পর্যন্ত যাত্রা .

সাধারণ ডিজাইনের ভুল এবং কীভাবে সেগুলি এড়ানো যায়

এমনকি অভিজ্ঞ দলগুলিও একটি নতুন ডলোমাইট গ্রাইন্ডিং লাইন তৈরি করার সময় অনুমানযোগ্য ফাঁদে পড়ে। এই নিদর্শনগুলিকে তাড়াতাড়ি চিনলে বাজেট এবং সময়সূচী অক্ষুণ্ণ থাকে।

• ছোট ছোট প্রাথমিক নিষ্পেষণ. সর্বাধিক ব্লক মাত্রা উপেক্ষা করার সময় শুধুমাত্র গড় ফিড আকারের উপর ভিত্তি করে একটি চোয়াল পেষণকারী নির্বাচন করা। ফলাফল: ফিড হপারে ঘন ঘন ব্রিজিং এবং উৎপাদনের সময় হারিয়েছে। সমাধান: পেষণকারী খোলার আকার প্রত্যাশিত বৃহত্তম পাথরের 1.2 গুণ।
• ধুলো সিস্টেমে অপর্যাপ্ত বায়ু প্রবাহ। উচ্চতা, তাপমাত্রা, বা ব্যাগহাউস চাপ ড্রপের জন্য হিসাব না করে তাত্ত্বিক মিলের বায়ু পরিমাণের উপর ভিত্তি করে একটি ফ্যান নির্দিষ্ট করা। পরিণতি: নেতিবাচক চাপ ভেঙে যায়, মিলের সীল থেকে ধুলো চলে যায় এবং পণ্যের সূক্ষ্মতা ছিটকে যায়। ঠিক করুন: গণনা করা বাতাসের পরিমাণে একটি 15-20% নিরাপত্তা ফ্যাক্টর যোগ করুন এবং একটি খাড়া চাপ বক্ররেখা সহ একটি ফ্যান নির্বাচন করুন।
• সেকেন্ডারি নিষ্পেষণ আগে কোন ধাতু বিচ্ছেদ. ডলোমাইট জমাতে প্রায়ই ব্লাস্টিং ক্যাপ বা বালতি দাঁত থেকে বিপথগামী ইস্পাত থাকে। ইমপ্যাক্ট ক্রাশারের মাধ্যমে এটি চালানোর ফলে কয়েক দিনের মধ্যে ব্লো বার ধ্বংস হয়ে যায়। সেকেন্ডারি ক্রাশারের ঠিক আগে কনভেয়ারে একটি স্থায়ী চুম্বক বা ইলেক্ট্রোম্যাগনেটিক বিভাজক ইনস্টল করুন।
• কঠোর ক্লাসিফায়ার গতি সেটিংস। অনলাইন পার্টিকেল সাইজিং থেকে ফিডব্যাক লুপ ছাড়াই একটি নির্দিষ্ট rpm-এ ক্লাসিফায়ার লক করার ফলে D97-এ ধীরে ধীরে পরিবর্তন হয় কারণ মিল পরিধান অভ্যন্তরীণ সঞ্চালন পরিবর্তন করে। একটি লেজার ডিফ্র্যাকশন বিশ্লেষক বা ন্যূনতম একটি নির্ধারিত ঘন্টায় চালনি চেক করুন এবং ফলাফলটিকে PLC এর মাধ্যমে সামঞ্জস্যযোগ্য শ্রেণিবদ্ধ গতির সাথে লিঙ্ক করুন।

উপসংহার: একটি ব্যয়-কার্যকর ডলোমাইট গ্রাইন্ডিং লাইন তৈরি করা

একটি ডলোমাইট গ্রাইন্ডিং লাইন ডিজাইন করা তিনটি সংখ্যাকে সংযুক্ত করার একটি ব্যায়াম: যে পাথরটি আসে তার আকার, পাউডারের আকার এবং প্রতি ঘন্টায় টন প্রয়োজন। সেগুলি থেকে, প্রতিটি প্রধান সিদ্ধান্ত অনুসরণ করে- ক্রাশিং পর্যায়ের সংখ্যা, মিলের ধরন, শ্রেণিবিন্যাস গতি এবং ব্যাগহাউস এলাকা। কোন সর্বজনীন "সেরা" মিল নেই, শুধুমাত্র আপনার নির্দিষ্ট ইনপুট এবং আউটপুট লক্ষ্যগুলির জন্য সঠিক মিল।

একটি পুনরাবৃত্তিমূলক পদ্ধতি সর্বোত্তম কাজ করে: প্রথমে লক্ষ্যের সূক্ষ্মতা নির্ধারণ করুন, তারপরে সর্বনিম্ন সমগ্র জীবনের খরচে এটি তৈরি করতে পারে এমন মিলের পিছনে কাজ করুন এবং অবশেষে সেই মিলটিকে প্রয়োজনীয় আকারে নির্ভরযোগ্যভাবে খাওয়ানোর জন্য আপস্ট্রিম ক্রাশিং ডিজাইন করুন। যখন তিনটি পর্যায় সারিবদ্ধ হয়, ফলাফলটি একটি লাইন যা দ্রুত শুরু হয়, ন্যূনতম অপারেটরের হস্তক্ষেপের সাথে চলে এবং বছরের পর বছর ধারাবাহিক পাউডার সরবরাহ করে। একটি গ্রাইন্ডিং সিস্টেম অংশীদারের সাথে যোগাযোগ করুন যিনি আপনার ফিড ডেটা এবং লেআউট বিকল্পগুলিকে মডেল করতে পারেন আপনি প্রথম ফাউন্ডেশন ঢালার আগে৷